Refrigeranti infiammabili: gestire il rischio tra progetto e manutenzione

La diffusione dei refrigeranti a basso GWP sta aumentando l’impiego di fluidi con differenti livelli di infiammabilità nelle applicazioni di refrigerazione, climatizzazione e pompe di calore. Il cambiamento offre nuove possibilità per ridurre l’impatto climatico degli impianti, ma richiede criteri di progettazione, procedure operative e competenze tecniche adeguati alle caratteristiche del refrigerante utilizzato.

Il tema è stato approfondito durante l’OEWG48 di Bangkok, doveè stata richiamata la necessità di distinguere tra la semplice percezione del pericolo e la sua gestione tecnica. L’infiammabilità non rende automaticamente inutilizzabile una tecnologia: il livello di sicurezza dipende dall’applicazione, dalla carica, dall’ambiente di installazione e dalla corretta esecuzione delle attività lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto.

La sicurezza deve partire dalla progettazione

La scelta del refrigerante non può essere separata dalle caratteristiche del sistema nel quale verrà utilizzato. Progettisti e costruttori devono considerare la quantità di fluido presente, i possibili scenari di perdita, le dimensioni e la destinazione degli ambienti, la ventilazione e la presenza di potenziali fonti di innesco.

Anche l’applicazione delle prescrizioni ATEX deve essere valutata in relazione alle condizioni effettive del sito, evitando sia sottovalutazioni sia interpretazioni eccessivamente generalizzate. Il confronto internazionale ha infatti evidenziato l’importanza di collegare requisiti normativi, caratteristiche del refrigerante e configurazione reale dell’impianto.

Tra gli elementi che possono contribuire alla riduzione del rischio rientrano:

• contenimento della carica di refrigerante;
• adeguata ventilazione degli ambienti;
• corretta collocazione dei componenti;
• sistemi di rilevamento e allarme, quando richiesti;
• scelta di materiali e dispositivi compatibili;
• accessibilità dell’impianto per manutenzione e controlli;
• procedure definite per eventuali situazioni di emergenza.

La sicurezza non dipende quindi da una singola protezione, ma dall’integrazione di più misure. Un’apparecchiatura conforme può comunque diventare critica se installata in un ambiente non idoneo o gestita senza considerare le condizioni previste dal progetto.

Installazione e assistenza diventano fasi decisive

Molte delle operazioni più delicate si svolgono durante installazione, manutenzione e riparazione. Apertura del circuito, recupero del refrigerante, sostituzione dei componenti, prove di tenuta e ricarica devono essere eseguiti utilizzando strumenti compatibili e predisponendo correttamente l’area di lavoro.

Il Regolamento di esecuzione UE 2024/2215 include tra le competenze richieste per gli idrocarburi l’analisi preventiva dei rischi, l’identificazione delle fonti di pericolo, la selezione di strumenti e DPI adeguati, il recupero sicuro del fluido, le prove in pressione e a vuoto e il controllo diretto delle perdite. Sono inoltre previste conoscenze specifiche su ventilazione, rilevamento del gas, segnaletica e sistemi di allarme.

Prima di intervenire, il tecnico deve quindi verificare almeno:

• quale refrigerante è presente e in quale quantità;
• se l’ambiente dispone della ventilazione necessaria;
• se esistono possibili sorgenti di accensione;
• quali strumenti possono essere utilizzati in sicurezza;
• come recuperare e gestire il refrigerante;
• quali procedure seguire in caso di perdita;
• se le condizioni reali corrispondono a quelle previste dal progetto.

Una preparazione generica sugli impianti frigoriferi non è sempre sufficiente. Refrigeranti leggermente o maggiormente infiammabili possono richiedere modalità operative differenti, soprattutto quando si interviene su apparecchiature collocate in spazi occupati o poco ventilati.

Certificazioni differenziate per tecnologie e refrigeranti

Il nuovo quadro europeo ha ampliato la certificazione alle alternative ai gas fluorurati, includendo idrocarburi, CO₂ e ammoniaca nelle attività di installazione, riparazione, manutenzione, assistenza e smantellamento. Il sistema distingue, tra gli altri, i certificati A1 e A2 per gas fluorurati e idrocarburi, il certificato B per la CO₂ e il certificato C per l’ammoniaca.

Questa articolazione riflette il fatto che i rischi non sono uguali per tutte le tecnologie. Gli idrocarburi richiedono particolare attenzione all’infiammabilità, la CO₂ alle alte pressioni e l’ammoniaca alla tossicità, oltre agli ulteriori aspetti legati alla configurazione dell’impianto. I programmi formativi devono pertanto comprendere sia conoscenze teoriche sia prove pratiche coerenti con il tipo di refrigerante e con le attività autorizzate.

Anche le imprese hanno una responsabilità diretta: per ottenere la certificazione devono impiegare un numero sufficiente di persone qualificate e dimostrare che queste dispongano degli strumenti e delle procedure necessari per svolgere correttamente le attività.

La transizione verso refrigeranti a minore impatto climatico richiede quindi un approccio nel quale progettazione, certificazione e organizzazione del lavoro procedano insieme. La sicurezza dei refrigeranti infiammabili non può essere affidata soltanto alla tecnologia: dipende dalla qualità con cui l’impianto viene progettato, installato, mantenuto e controllato nel tempo.