Refrigeranti infiammabili: aggiornata la guida per la scelta dei componenti

La crescente diffusione dei refrigeranti infiammabili sta modificando in profondità progettazione, installazione e manutenzione degli impianti di refrigerazione, climatizzazione e pompe di calore.

In questo contesto, ASERCOM ha pubblicato a ottobre 2026 la quarta revisione della guida “Components for Systems Using Flammable Refrigerants”, dedicata ai requisiti applicabili ai componenti utilizzati nei sistemi a compressione di vapore con refrigeranti infiammabili. Il documento aggiorna il quadro rispetto all’evoluzione degli standard europei e delle prescrizioni regolatorie, affrontando temi come norme EN di sicurezza, valutazione del rischio, ATEX, Direttiva PED e misure di mitigazione.

L’obiettivo è fornire una lettura comune dei requisiti tecnici, evitando sia sottovalutazioni dei rischi sia interpretazioni eccessivamente restrittive nella selezione di valvole, compressori, scambiatori, controlli elettronici e altri componenti.

Per progettisti, costruttori e tecnici RACHP il punto centrale è proprio questo: la presenza di un refrigerante infiammabile non implica automaticamente che ogni componente debba essere certificato ATEX. La scelta deve invece derivare dall’analisi dell’applicazione, dalla posizione del componente, dai requisiti della norma di sicurezza applicabile e dalla valutazione del rischio complessivo del sistema.

Refrigeranti infiammabili: la sicurezza va valutata a livello di sistema

La guida ASERCOM riguarda i componenti inseriti in sistemi a compressione di vapore che utilizzano refrigeranti classificati come 2L, 2 o 3 secondo ISO 817. Il campo di applicazione comprende valvole, scambiatori di calore, compressori, componenti meccanici, controlli elettronici ed elettromeccanici utilizzati nelle principali applicazioni stazionarie RACHP.

L’aumento dell’impiego di fluidi a basso GWP rende questo tema particolarmente rilevante.

Refrigeranti come R290 e R32, pur con caratteristiche di infiammabilità differenti, stanno assumendo un ruolo crescente nella transizione verso sistemi a minore impatto climatico. La loro applicazione richiede però che il rischio venga considerato fin dalle prime fasi di progettazione.

Le norme europee di sicurezza introducono infatti requisiti relativi a:

• competenze degli operatori;
• limiti di carica del refrigerante;
• controllo delle temperature superficiali;
• prevenzione delle sorgenti di innesco;
• valutazione delle possibili conseguenze di una perdita.

Secondo ASERCOM, la valutazione del rischio costituisce quindi un elemento centrale dell’intero quadro normativo e tecnico. Le norme armonizzate rappresentano il percorso normalmente utilizzato per dimostrare la conformità ai requisiti essenziali di sicurezza, ma in determinate circostanze è possibile adottare anche soluzioni differenti, purché adeguatamente supportate da una valutazione del rischio.

Un componente non deve essere automaticamente ATEX

Uno dei chiarimenti più importanti della nuova guida riguarda proprio l’applicazione della normativa ATEX.

Nel mercato può infatti verificarsi la tendenza a richiedere componenti con specifiche superiori a quelle realmente necessarie, semplicemente perché l’impianto utilizza un refrigerante infiammabile.

ASERCOM evidenzia che questa interpretazione può portare a prescrivere una certificazione ATEX anche quando non è richiesta dalla specifica applicazione.

La valutazione deve invece considerare se il componente possa effettivamente essere raggiunto dal refrigerante in caso di perdita e se presenti una potenziale sorgente di innesco.

Le norme europee richiedono particolare attenzione soprattutto a due elementi:

• temperature superficiali, che devono rimanere entro i limiti previsti in relazione alla temperatura di autoaccensione del refrigerante;
• sorgenti di innesco, come archi o scintille generati da alcuni componenti elettrici ed elettromeccanici.

Un controllore elettronico, ad esempio, può essere installato in una posizione nella quale il refrigerante fuoriuscito non possa raggiungerlo oppure inserito in un involucro che lo separi dalla possibile atmosfera infiammabile. In questi casi la sicurezza deriva anche dal modo in cui il componente viene integrato nel sistema, non soltanto dalla sua certificazione individuale.

Produttore del componente e costruttore del sistema hanno responsabilità diverse

La guida distingue chiaramente anche i compiti dei diversi soggetti coinvolti.

Il produttore del componente deve indicare il campo di applicazione, la compatibilità con il refrigerante e le eventuali approvazioni specifiche, comprese quelle ATEX quando presenti.

La responsabilità della sicurezza complessiva resta però in capo al costruttore del sistema, che deve progettare l’impianto affinché i componenti vengano utilizzati nelle condizioni previste e nel rispetto delle norme di sicurezza e delle prescrizioni locali.

È un aspetto particolarmente importante perché un componente idoneo, se installato in una posizione differente da quella prevista o in condizioni non considerate dal produttore, non garantisce automaticamente la sicurezza dell’intero impianto.

Per questo la valutazione deve essere condotta considerando il sistema nel suo insieme:

• architettura del circuito;
• quantità di refrigerante;
• posizione dei componenti;
• destinazione dell’ambiente;
• possibilità di accumulo del refrigerante;
• presenza di potenziali sorgenti di innesco;
• sistemi di ventilazione o altre misure di mitigazione.

La corretta selezione del componente diventa quindi una parte di una strategia progettuale più ampia.

ATEX, PED e norme EN: requisiti diversi da coordinare

L’aggiornamento ASERCOM dedica particolare attenzione all’interazione tra diversi riferimenti normativi.

Tra questi rientrano gli standard di sicurezza EN, le direttive ATEX e la Pressure Equipment Directive (PED).

La PED classifica componenti e attrezzature in funzione di parametri come pressione, dimensioni e tipologia di fluido. Con refrigeranti infiammabili la classificazione può quindi avere conseguenze anche sui requisiti di progettazione e sulla certificazione dei materiali.

Sul fronte ATEX, invece, occorre distinguere tra la direttiva relativa alla sicurezza dei lavoratori negli ambienti in cui può formarsi un’atmosfera esplosiva e quella dedicata alle apparecchiature destinate a operare in atmosfere potenzialmente esplosive.

La guida sottolinea inoltre che, nel quadro ATEX, i refrigeranti infiammabili vengono considerati sostanze in grado di generare atmosfere esplosive, senza operare la stessa distinzione tra classi A2L e A3 utilizzata nella classificazione dei refrigeranti.

Per i professionisti ciò significa che non è sufficiente considerare una singola normativa: standard di prodotto, valutazione del rischio, PED e prescrizioni ATEX devono essere letti in modo coordinato in funzione dell’applicazione reale.

Sensori, valvole e ventilazione diventano misure di mitigazione

Una parte specifica della guida è dedicata ai componenti utilizzati come misure di mitigazione del rischio.

L’obiettivo di questi dispositivi è evitare che, in caso di perdita, la concentrazione del refrigerante raggiunga livelli tali da creare un’atmosfera infiammabile negli ambienti occupati o nei locali tecnici.

Tra i componenti individuati da ASERCOM rientrano:

• valvole di intercettazione di sicurezza;
• rilevatori di gas;
• ventilatori;
• sistemi per la circolazione dell’aria.

Questi dispositivi possono essere utilizzati per rilevare una perdita, sezionare parti dell’impianto oppure aumentare la ventilazione prima che venga raggiunto il limite inferiore di infiammabilità, il cosiddetto LFL – Lower Flammability Limit.

Un esempio significativo è quello degli involucri ventilati: il sistema può essere progettato in modo che un sensore di refrigerante attivi la ventilazione verso l’esterno in caso di perdita, impedendo l’accumulo del fluido all’interno dell’edificio.

La sicurezza viene quindi costruita attraverso una combinazione di componenti, disposizione dell’impianto e sistemi di mitigazione, piuttosto che affidata a un singolo dispositivo.

Dall’R290 ai sistemi split: la guida entra nei casi applicativi

Per rendere più concreta l’interpretazione dei requisiti, ASERCOM ha inserito nella quarta revisione diversi allegati con esempi applicativi.

Il documento affronta casi relativi a:

• chiller a R290;
• sistemi split e multisplit, anche reversibili;
• apparecchiature autonome per la refrigerazione commerciale;
• unità condensatrici remote;
• apparecchiature rooftop canalizzate;
• sistemi installati all’interno di involucri ventilati.

Sono inoltre presenti approfondimenti specifici sulle direttive ATEX e sulla PED.

Questa impostazione rende il documento particolarmente interessante per progettisti e costruttori, perché permette di collegare le prescrizioni normative alle condizioni reali di utilizzo dei componenti.

La scelta cambia infatti in funzione dell’architettura della macchina, del luogo di installazione, della carica di refrigerante e della possibilità che una perdita raggiunga determinati componenti.

Con i refrigeranti infiammabili serve una progettazione sempre più consapevole

L’aggiornamento della guida ASERCOM arriva in una fase in cui il settore RACHP sta accelerando l’adozione di refrigeranti a basso GWP.

Questa transizione porta con sé nuove opportunità tecnologiche, ma anche la necessità di evitare semplificazioni.

Utilizzare un refrigerante infiammabile non significa rendere automaticamente pericoloso un impianto, così come non significa dover ricorrere indiscriminatamente a componenti ATEX.

Il principio che emerge dalla guida è piuttosto quello di una sicurezza progettata sulla base del rischio reale.

Per produttori, progettisti, installatori e manutentori diventa quindi essenziale conoscere le proprietà del refrigerante, comprendere le norme applicabili e valutare correttamente dove una perdita possa verificarsi e quali componenti potrebbe coinvolgere.

Con la diffusione di R290, R32 e di altri refrigeranti a basso GWP, la capacità di integrare normativa, progettazione, selezione dei componenti e misure di mitigazione diventa sempre più una competenza centrale per l’intera filiera della refrigerazione.